Roxolid® es una aleación homogénea de dos metales: titanio y zirconio. El resultado es una mayor resistencia a la tracción que el titanio puro (templado1 y trabajado en frío2). Gracias a esta mayor resistencia a la tracción, los implantes de diámetro estrecho pueden colocarse con mayor seguridad.
Se han realizado pruebas biomecánicas (resistencia a la fatiga) siguiendo la normativa ISO 14 801. La resistencia a la fatiga de un sistema es la fuerza máxima en la que tres sistemas han sobrevivido a al menos 5 millones de ciclos de carga sin sufrir ninguna fractura.
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1. Bloque en el cual se fija el implante, simulación de reabsorción de hueso de 3 mm 2. Ejes del bloque 3. Sistema Implante / Pilar / Corona 4. Bloque que crea fuerza cíclica en el pilar F. Fuerza cíclica en en el sistema |
Fig. 1: Descripción esquemática de la preparación de la prueba de fatiga3
La fuerza de carga se aplica con una frecuencia de 15 Hz y un ángulo de 30º con respecto al sistema. Para cada nivel de carga se prueban tres sistemas. Se simula una reabsorción ósea de 3 mm.
Fig. 2: Esquema de resultados de las pruebas de fatiga según ISO 14 8013
A pesar de su diámetro estrecho, los implantes de Roxolid® presentan una mayor resistencia a la fatiga que otros principales sistemas de implantes/pilares3 (véase la figura 2).
1Normativa AS™ F67 (determina la resistencia a la tracción mínima del titanio recocido)
2Datos en archivo, resistencia a la tracción del material utilizado en todos los implantes de titanio de Straumann® y Roxolid®
3Datos en archivo, pruebas realizadas según ISO 14 801 (5 millones de ciclos de supervivencia en el aire, 15 Hz)
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